Pourquoi l’extrémité de la lame de NeoBlade est arrondie

Vous saisissez le NeoBlade que vous utilisez depuis deux semaines. Le tranchant s’est émoussé et il est temps de remplacer la lame.
Vous prenez le capuchon magnétique et le faites glisser sur la pointe jusqu’à ce qu’il soit bien en place. Lorsque vous le retirez, l’ancienne lame vient avec lui, maintenue par l’aimant plutôt que par vos doigts.
Vous placez le capuchon magnétique sur la pointe et il s’agrippe à la lame. Lorsque vous le retirez, l’ancienne lame vient avec lui, maintenue par l’aimant plutôt que par vos doigts.
Vous posez le capuchon avec la lame toujours à l’intérieur, puis saisissez une lame neuve et l’amenez jusqu’à la pince, où elle s’installe et se verrouille.
L’ensemble de l’opération prend environ 3 secondes. À aucun moment vos doigts n’entrent en contact avec un tranchant.
Cette séquence est la partie de NeoBlade à laquelle nous avons consacré le plus de temps, et c’est aussi celle qui risque le moins d’être remarquée. Il vaut néanmoins la peine de l’expliquer dans l’ordre où elle s’est réellement déroulée, car la pointe de lame arrondie qui la rend possible n’a pas du tout été conçue pour des raisons de sécurité.

Manipuler la lame

La plupart des lames de cutters ultrasoniques se terminent par une pointe rectangulaire, laissant deux angles tranchants à l’extrémité d’une bande d’acier de 4 mm. Pendant la découpe, ces angles ne servent à rien. Le risque qu’ils créent concerne plutôt les moments qui l’entourent : chercher l’outil dans un tiroir, le poser puis le reprendre, ou effleurer la pointe alors que l’attention est portée sur la pièce à travailler plutôt que sur la main qui tient l’outil.
La pointe du NeoBlade est plutôt arrondie. Les angles ont été supprimés grâce à une courbe maîtrisée, ce qui élimine le point le plus susceptible d’accrocher la peau sans affecter les performances de coupe, puisque la découpe s’effectue le long du tranchant, à raison de 40 000 vibrations par seconde, et non au niveau de l’angle. Le matériau retiré n’était de toute façon pas utile.

Le remplacement de la lame est le moment où ce risque est le plus important. La lame usagée doit être retirée d’une pince, ce qui nécessite de la saisir, et sur la plupart des outils, la lame elle-même est la seule prise disponible. Nous avons conçu le capuchon magnétique afin que la lame puisse être maintenue par magnétisme plutôt que par la friction contre le bout des doigts.
En pratique, vous amenez le capuchon jusqu’à la lame et celle-ci s’y fixe d’elle-même. Le capuchon retire donc la lame de la pince à la place de vos doigts. Une lame neuve arrive maintenue au capuchon de la même manière : vous l’amenez jusqu’à la pince, l’y installez, puis éloignez le capuchon. Votre main reste sur le capuchon pendant toute l’opération, jamais sur la lame.
Dans un atelier où les lames peuvent être changées plusieurs fois par jour, le nombre de contacts entre les doigts et une lame finit par s’accumuler. Le capuchon magnétique réduit le risque de coupure à sa source.

Après avoir jeté la lame

Le risque auquel nous avons consacré le plus de temps est celui qui ne concerne plus l’utilisateur. Une lame jetée dans une poubelle n’a plus de propriétaire, et la personne suivante qui la rencontre n’a ni choisi de s’y exposer ni aucune raison de s’y attendre : un colocataire qui comprime un sac-poubelle, un agent d’assainissement qui trie les déchets à la main, ou un animal qui explore une poubelle parce qu’une odeur intéressante s’en dégageait.
Selon nous, la sécurité d’une lame ne devrait pas s’arrêter au moment où son propriétaire en a terminé avec elle. C’est de cette idée que découle le boîtier de recyclage à sens unique. L’ouverture est étroite et l’intérieur profond : une lame usagée y tombe presque sans effort, tandis que sa récupération est pratiquement impossible. Le volume intérieur est suffisamment important pour qu’une lame qui y est tombée ne s’immobilise presque jamais dans un angle ou une position permettant de la faire ressortir en secouant le boîtier ou en la retirant.
Un outil qui protège la personne qui le tient, puis libère un tranchant nu dans le flux des déchets, ne résout que la moitié du problème. Le boîtier de recyclage est notre réponse à l’autre moitié. C’est le boîtier dans lequel les lames elles-mêmes sont livrées, et il remplit ces deux fonctions tout au long de la vie d’une lame : il contient les lames neuves avant leur utilisation, puis les récupère à sens unique une fois usagées. Il n’a jamais été prévu pour être vendu séparément, puisqu’il constitue le conditionnement des lames dès leur arrivée.

L’origine de la pointe arrondie

Fait intéressant, la pointe arrondie est née d’une contrainte de poids, et non de l’une de ces considérations.
Au cœur d’un cutter ultrasonique se trouve le transducteur, dans lequel une céramique piézoélectrique transforme l’énergie électrique en vibrations alternatives à haute fréquence, 20 000 fois par seconde. La lame fait partie de ce système vibrant : son poids influe donc directement sur la capacité de l’outil à maintenir la vibration prévue. Plus la lame est lourde, plus le système doit surmonter d’inertie ; au-delà d’un certain point, l’efficacité de coupe diminue et la chaleur peut augmenter. L’objectif que nous nous étions fixé était de 0,3 gramme par lame, avec une tolérance de ±0,001 gramme.

La pointe rectangulaire rendait difficile le maintien constant de cet objectif d’un modèle à l’autre. Chaque modèle de lame possède un profil différent et donc une quantité de matériau différente, même lorsque la longueur exposée et la section serrée sont standardisées. Le poids variait donc d’un modèle à l’autre. La pointe accentuait le problème, car un profil rectangulaire utilise la quantité maximale de matériau précisément à l’endroit où les possibilités d’ajustement étaient les plus limitées.
Nous avons essayé deux méthodes pour réduire le poids, mais aucune n’était exploitable. Percer des trous était l’approche évidente, mais avec une largeur de 4 mm, il reste trop peu de matériau de chaque côté d’un trou, et les vibrations pourraient provoquer l’apparition de fissures autour de celui-ci. Raccourcir la lame réduisait également son poids, mais le boîtier de la lame et la pince ont des dimensions fixes : toute modification de la longueur compromettait l’ajustement et rendait l’installation peu fiable.

Ces deux pistes étant impossibles, nous sommes revenus au contour de la lame et avons réévalué le matériau qui remplissait réellement une fonction utile. Retirer les angles au moyen d’une courbe maîtrisée permettait de réduire le poids tout en évitant à la fois la fragilité structurelle créée par les trous percés et les problèmes d’ajustement liés à une lame plus courte. Nous disposions ainsi d’une méthode plus contrôlable pour amener chaque lame dans la plage de 0,3 gramme sans compromettre sa solidité. De la première conception rectangulaire à la courbe finale, l’outillage, le prototypage et les essais ont pris environ un mois.

Au-delà du problème initial

Ce qui avait commencé comme une solution à une contrainte de poids a finalement influencé une bien plus grande partie du produit. La pointe arrondie n’a pas seulement changé la façon dont la lame était fabriquée. Elle a aussi changé la manière dont elle pouvait être manipulée, protégée et jetée.
Parfois, une contrainte ne reste pas une limitation. Lorsqu’elle est bien résolue, elle peut régler plusieurs problèmes à la fois, suffisamment discrètement pour que la personne qui utilise le produit n’ait jamais à s’en apercevoir.