NeoBlade의 블레이드 팁이 둥근 이유

지난 2주 동안 사용해 온 NeoBlade를 집어 듭니다. 날이 무뎌져 새 블레이드가 필요할 때입니다.
자석 커버를 가져와 끝부분 위로 내려 끼워질 때까지 밀어 넣습니다. 다시 커버를 벗기면 손가락이 아니라 자석에 고정된 기존 블레이드가 커버와 함께 빠져나옵니다.
자석 커버를 끝부분 위로 내려 블레이드에 밀착시킵니다. 다시 커버를 벗기면 손가락이 아니라 자석에 고정된 기존 블레이드가 커버와 함께 빠져나옵니다.
블레이드가 그대로 들어 있는 커버를 내려놓고 새 블레이드를 집어 클램프까지 가져간 다음, 제자리에 끼워 잠급니다.
전체 교체 과정은 약 3초가 걸립니다. 이 과정에서 손가락은 절단면에 한 번도 닿지 않습니다.
이 순서는 NeoBlade 를 개발하며 가장 오랜 시간을 들인 부분이자, 가장 눈에 띄지 않을 가능성이 높은 부분입니다. 또한 실제로 일어난 순서대로 설명할 가치가 있습니다. 이 과정을 가능하게 한 둥근 블레이드 끝은 애초에 안전을 위해 도입된 것이 아니기 때문입니다.

블레이드 취급

대부분의 초음파 커터 블레이드는 직사각형 끝으로 마감되어 있어, 폭 4mm인 강철 스트립의 가장 끝에 날카로운 모서리 두 개가 남습니다. 절단할 때 이 모서리는 아무런 역할도 하지 않습니다. 이 모서리가 만드는 취급 위험은 오히려 절단 전후의 순간에 발생합니다. 서랍 안으로 손을 넣거나, 도구를 내려놓았다가 다시 집거나, 도구를 쥔 손보다 작업물에 주의를 기울이는 동안 끝부분에 손이 스치는 경우입니다.
NeoBlade의 끝부분은 대신 둥글게 처리되어 있습니다. 제어된 곡선을 적용해 모서리를 제거함으로써 피부에 걸리기 가장 쉬운 지점을 없앴습니다. 절단 성능에는 영향을 주지 않습니다. 절단은 모서리가 아니라 초당 40,000회의 진동 아래에서 날을 따라 이루어지기 때문입니다. 제거된 소재는 애초에 유용한 역할을 하지 않았습니다.

블레이드 교체는 이러한 위험이 가장 집중되는 순간입니다. 사용한 블레이드는 클램프에서 빼내야 하며, 이를 위해 블레이드를 잡아야 합니다. 대부분의 도구에서는 블레이드 자체가 잡을 수 있는 유일한 부분입니다. 그래서 우리는 손끝으로 마찰을 이용해 잡는 대신 자력으로 블레이드를 고정할 수 있도록 자석 커버를 설계했습니다.
실제로는 커버를 블레이드에 가져가면 블레이드가 커버에 달라붙고, 손가락이 아니라 커버가 블레이드를 클램프에서 빼냅니다. 새 블레이드도 같은 방식으로 커버에 고정된 상태로 제공됩니다. 블레이드를 클램프까지 가져가 끼운 다음 커버를 들어 올려 분리하면 됩니다. 손은 처음부터 끝까지 커버를 잡고 있으며 블레이드에는 닿지 않습니다.
블레이드를 하루에도 여러 번 교체할 수 있는 작업실에서는 손가락이 블레이드에 닿는 횟수가 계속 누적됩니다. 자석 커버는 베임의 위험을 근본적으로 줄입니다.

블레이드를 버린 후

우리가 가장 많은 시간을 들인 위험은 더 이상 사용자의 것이 아닌 위험입니다. 쓰레기통에 버려진 블레이드에는 주인이 없고, 다음에 이를 마주하는 사람은 그 위험을 선택한 적도, 예상할 이유도 없습니다. 쓰레기봉투를 압축하는 동거인, 손으로 폐기물을 분류하는 환경미화원, 안에서 흥미로운 냄새가 난다는 이유로 쓰레기통을 살피는 반려동물 등이 그 예입니다.
우리의 생각은 블레이드의 안전성이 사용자가 사용을 마친 순간 끝나서는 안 된다는 것입니다. 그래서 일방향 재활용 케이스가 만들어졌습니다. 입구는 좁고 내부는 깊어 사용한 블레이드는 거의 힘을 들이지 않고 넣을 수 있지만, 다시 꺼내기는 사실상 불가능합니다. 내부 공간은 충분히 넓기 때문에 한 번 들어간 블레이드가 흔들어 빼거나 다시 꺼낼 수 있는 각도나 위치에 놓이는 경우는 거의 없습니다.
사용자를 보호한 뒤 맨날을 폐기물 속에 그대로 내보내는 도구는 문제의 절반만 해결한 것입니다. 재활용 케이스는 나머지 절반에 대한 우리의 답입니다. 블레이드 자체가 담겨 오는 케이스이며, 블레이드의 수명 전반에 걸쳐 두 가지 역할을 합니다. 사용 전에는 새 블레이드를 보관하고, 다 사용한 뒤에는 일방향으로 회수합니다. 애초에 블레이드가 이 케이스에 담겨 배송되므로 별도로 판매할 물건이 아니었습니다.

둥근 끝이 탄생한 배경

흥미롭게도 둥근 끝은 이러한 문제 때문이 아니라 무게에 관한 제약에서 비롯되었습니다.
초음파 커터의 핵심에는 트랜스듀서가 있습니다. 이 장치에서는 압전 세라믹이 전기 에너지를 초당 20,000회의 고주파 왕복 진동으로 변환합니다. 블레이드는 이 진동 시스템의 일부이므로, 무게는 도구가 의도한 진동을 얼마나 잘 유지하는지에 직접적인 영향을 줍니다. 블레이드가 무거울수록 시스템이 극복해야 하는 관성이 커지고, 일정 지점을 넘으면 절단 효율이 떨어지며 열이 증가할 수 있습니다. 우리가 목표로 삼은 수치는 블레이드당 0.3g, 허용 오차는 ±0.001g이었습니다.

직사각형 끝은 모델마다 이 목표 무게를 일관되게 유지하기 어렵게 만들었습니다. 노출된 길이와 클램프에 물리는 부분을 표준화해도 각 블레이드 모델은 서로 다른 프로파일을 가지므로 소재의 양이 달랐고, 그 결과 모델마다 무게가 달라졌습니다. 끝부분은 문제를 더욱 키웠습니다. 직사각형 프로파일은 조정 여지가 가장 적은 지점에 가능한 최대량의 소재를 사용하기 때문입니다. 
무게를 줄이기 위해 두 가지 방법을 시도했지만 어느 것도 사용할 수 없었습니다. 구멍을 뚫는 방법이 가장 먼저 떠올랐지만, 폭이 4mm인 블레이드는 구멍 양쪽에 남는 소재가 너무 적어 진동으로 주변에 균열이 생길 수 있었습니다. 블레이드를 짧게 만드는 방법도 무게는 줄였지만, 블레이드 케이스와 클램프의 치수는 고정되어 있으므로 길이를 바꾸면 맞물림이 손상되고 설치가 불안정해졌습니다.

두 방법을 모두 포기한 뒤, 우리는 블레이드의 외곽선을 다시 살펴보며 어떤 소재가 실제로 유용한 역할을 하는지 재검토했습니다. 제어된 곡선으로 모서리를 제거하자 무게를 줄이면서도 구멍을 뚫었을 때 생기는 구조적 약화와 블레이드를 짧게 했을 때 생기는 맞물림 문제를 피할 수 있었습니다. 그 결과 강도를 저하시키지 않고 각 블레이드의 무게를 0.3g 범위 안으로 더 안정적으로 맞출 수 있었습니다. 첫 직사각형 디자인부터 최종 곡선에 이르기까지 금형 제작, 시제품 제작, 테스트에는 약 한 달이 걸렸습니다.

원래 문제를 넘어

무게 제약에 대한 해결책으로 시작한 것이 결국 제품의 훨씬 더 많은 부분을 형성했습니다. 둥근 끝은 블레이드가 만들어지는 방식만 바꾼 것이 아닙니다. 블레이드를 취급하고, 덮고, 폐기하는 방식까지 바꾸었습니다.
때로는 제약이 단순한 한계로 남지 않습니다. 잘 해결하면 한 번에 하나 이상의 문제를 해결할 수 있습니다. 너무 자연스럽게 작동해서 사용하는 사람은 그 사실조차 알아차릴 필요가 없을 정도로 말입니다.